发布单位：中国洗涤用品工业协会表面活性剂专业委员会

起草单位：中国日用化学工业研究院

表面活性剂作为一类重要的精细化学品，是一类能显著改变所有表面/界面性质的活性材料，在国民经济发展的各行各业都有广泛的应用，被喻为“工业味精”，是精细化工产品中最重要的品种。发展表面活性剂行业不仅对于洗涤用品工业具有重要意义，而且对于国民经济的支柱产业如能源、机械、化工、材料、医药及农用化学品等的发展都起着不可忽视的作用，而且其作用随着经济的发展日趋重要。因此表面活性剂的发展是我国国民经济快速发展的重要组成部分之一，对于经济增长和社会进步具有重要的作用。因此，表面活性剂越来越受到人们的关注，也成为近年来国内外竞相研发、攻关的重点化工领域之一。

我国的表面活性剂工业起步较晚，1949 年前，基本处于空白。新中国成立之后，从20 世纪60 年代开始，才陆续开展了一些基本、简单、急需技术和品种的研发及生产。我国表面活性剂工业真正快速发展是改革开放后的30 余年，尤其是“十一五”、“十二五”期间行业得到了快速发展，规模化、集约化发展特征明显，成为世界表面活性剂生产和消费大国，行业技术水平得到了稳步提升。“十二五”期间我国表面活性剂行业经历了动荡发展期，竞争日益加剧，主要大品种产品产能严重过剩导致行业洗牌成为必然。绿色化与功能化是表面活性剂“十一五”、“十二五”期间的发展主题，科技研发项目基本都围绕绿色化与功能化开展。下一轮的发展热潮中，我国表面活性剂行业宜以安全生态为主线，进一步推进行业产品结构调整、节能减排和可持续发展。

1、“十二五”目标的完成情况

“十二五”期间国内外形势错综复杂，受多方面因素影响，表面活性剂行业经历了动荡式发展，由于盲目扩张，主要大品种产品新增产能严重过剩，绝大多数生产厂家存在开工不足现象。2015 年，受全球经济增长放缓以及国际油价持续走低的影响，加上行业竞争及洗牌，表面活性剂生产商毛利呈下降趋势。但由于天然油脂基表面活性剂日益受到重视并得到快速发展，以及国民生活水平的提高，下游行业的需求量逐年上升，从而表面活性剂的产销量仍有所上升。

据不完全统计，2015 年主要表面活性剂产量合计为394.5 万吨，其中：阴离子表面活性剂产量约合180 万吨，产品主要集中在AES、LAS、AS、AOS 等；非离子表面活性剂产量约合175.5 万吨，产品主要集中在脂肪醇醚、聚醚大单体、烷醇酰胺、烷基酚醚、脂肪胺醚、多元醇酯等；阳离子表面活性剂产量约合13.6 万吨，产品主要以出口为主，生产和市场集中度较高；两性及其他离子产品产量为25.5 万吨，产品以甜菜碱、咪唑啉、氨基酸和氧化胺型为主。

2、“十二五”表面活性剂行业生产情况

“十二五”期间国内新建烷基苯装置逐步开工运营，供应充足，截止到2015 年年底，国内烷基苯产能已经超过83 万t，当年烷基苯产量达到67 万t，国内供应量较“十一五”上涨了30%。脂肪醇产能69.5 万吨，产量超过了30 万吨，脂肪胺产能超过20 万吨，主要品种产能过剩，以出口为主。生产方面，磺化装置能力合计超过400 吨/ 小时，约合310 万吨烷基苯处理能力，乙氧基化产能超过了450 万吨/年(含大单体装置)。

1、表面活性剂主要大品种已基本实现国产化，并有规模化出口

（1）表面活性剂主要大品种种类较齐全，在满足国内需求的同时，还有规模化出口

自20 世纪50 年代末，我国从合成烷基苯研究开始至今，表面活性剂主要大品种如直链烷基苯磺酸钠（LAS）、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐（AES）、α-烯烃磺酸盐（AOS）、十二烷基硫酸钠（K12）、脂肪醇聚氧乙烯醚（AEO）、脂肪胺醚、烷醇酰胺、烷基酚聚氧乙烯醚、烷基糖苷（APG）、烷基季铵盐、烷基甜菜碱、咪唑啉等均已实现工业化，其产量和销量占国内整个表面活性剂产销量的90%以上，在满足国内供给的同时，还有相当部分出口。其主要应用领域也由家用洗涤剂，向纺织印染、农业、石油、工业清洗等国民经济各领域拓展。从全球来看，我国也是一个表面活性剂出口大国，2015 年，国内主要品种净出口量达到17.28 万吨，较2014 年同比增长18.36%，企业开始通过出口来消化国内市场过剩局面。

（2）主要大品种技术已接近和达到国际先进水平

通过近30 年不断地引进、消化、吸收、再创新以及自主创新开发，我国表面活性剂主要制备技术中的膜式磺化技术、乙氧基化技术、胺化和绿色季铵化技术等，均实现了突破，其产品品质、工艺控制、物料消耗等大部分指标接近和达到国际先进水平，形成了较完整的工业化技术体系。如一步法制叔胺及其季铵盐工业化技术、“一步法” 烷基糖苷工业化技术、“插入式”催化乙氧基化工业化技术等均已达到国际先进水平。未来一段时间，我国表面活性剂大品种工业技术仍需在节能降耗、系统优化、提升产品品质与稳定性、进一步降低微量有害物含量等方面取得提升和突破。

（3）主要大品种装置已基本实现国产化，并实现整套装置出口

目前我国表面活性剂大品种生产装置中的膜式磺化装备、喷射式及喷雾磺化式乙氧基化装备、环路胺化装备等已基本实现国产化。据统计，截至2015 年年底，国内大于2.0 t/h 国产化列管膜式磺化装置接近40 套，第一套国产化5t/h 列管膜式磺化装置于2007 年在浙江建成投产，已稳定运行多年，整套磺化装置也有出口。至此，我国膜式磺化装置形成了从实验室6kg/h 到工业化5t/h 较完整的体系。喷射及喷雾式乙氧基化装置和胺化环路装置也分别达到了国产单套装置5 万吨/年和2 万吨/年的工业化水平，基本满足国内生产需求，并实现了整套装置出口。

2、绿色表面活性剂技术和产品发展较快，有些已处于国际先进水平

随着人们对环境、安全、健康的持续关注，以油脂、淀粉等利用可再生资源为原料生产新型绿色表面活性剂成为近年来表面活性剂研究、开发和工业化的热点，其品种及衍生物的系列化，可满足不同领域的需求。

在这一轮的发展中，以脂肪酸甲酯磺酸盐(MES）、烷基糖苷（APG）、甲酯乙氧基化物（MEE）、油脂乙氧基化物（NOFMEE）、醇醚羧酸盐（AEC）、醇醚糖苷（AEG）等为代表的绿色表面活性剂均已实现了工业化和商业化。

截至2015 年末，我国已有三家公司的多套装置进行了MES 的生产和应用推广，装置总设计产能接近12 万吨/年。APG 也已实现了单套装置万吨级的工业化生产，全国目前APG 已有近10 万吨/年的产能可供应市场，且产品实现系列化，并有一定数量的产品出口到国外。

AEG 和绿色AEC 产品（不含氯乙酸）也实现了千吨级规模的工业化生产并供给市场。10 万吨/年的FMEE、FMENOE 乙氧基化生产装置也于2015 年在上海正式投产。

在表面活性剂绿色化进程中，不仅注重原料的绿色化，而且在制备工艺、应用过程、产品的人体和环境友好绿色化方面也做了很多开拓性工作。在原料方面，碳酸二甲酯作为一种新型绿色无毒烷基化试剂，在阳离子季铵盐制备过程中替代传统的硫酸二甲酯、卤代烷的研究取得了初步成果，目前正处于进行中试试验和应用推广阶段。在工艺方面，传统AEC 制备工艺受产品纯度和氯乙酸残留等问题影响，使其应用受到限制。经过技术攻关，产品中不含氯乙酸钠的直接氧化法制备AEC 工艺已实现千吨级工业化生产，处国际领先水平。另外，相关产品的人体和环境安全评价工作进入实质性阶段，产品开发与安全评价同步进行成为行业发展的热点。

3、表面活性剂功能性小品种开发、发展很快，但品种、数量与世界发达国家相比仍有较大差距

表面活性剂功能化是其另一个主要发展方向，我们国家在相关政策规划中也进行了导向性推动，并得到了行业的普遍认同。国内各研究机构、高等院校、公司在这方面进行了大量的工作，取得了一批可喜的成果。

随着科学技术和国内生产装置的发展，在原有大品种外，近年来，也发展了一些功能性小品种。如重烷基苯磺酸盐、酯基季铵盐、油脂磺酸盐、减二减三磺酸盐、新型结构的季铵盐、新型结构的葡糖酰胺、糖基改性硅表面活性剂、阴阳离子表面活性剂、高分子表面活性剂（聚丙烯酰胺类、聚乙烯基吡咯烷酮类等）等，有些已工业化，有些处于中试试验和应用推广阶段。

表面活性剂功能性小品种，近年来虽然发展较快，但是总的品种数量与发达国家和工业需求还有很大的差距，仍需全行业共同努力、创新攻关，开发新品种，进而补差距，赶上发展，适应需求。

4、工业表面活性剂发展也有一定新进展

表面活性剂在很长一段时期主要应用于日用化学品，工业界有需求，但受品种及推广渠道的限制，发展缓慢。近年来，在受表面活性剂自身发展压力和工业界对表面活性剂需求渴望的双重推动下，促使工业表面活性剂开发步伐加快。

随着中国建筑行业的高速发展，建材助剂发展较快，周期较短，如以TPEG、HPEG、MPEG 等聚羧酸为主体的聚羧酸型减水剂，2015 年产量达到了320 万吨左右，乙氧基化单体产量接近100 万吨，以AOS 为主体的发泡剂、分散剂等建材助剂也达到了万吨级。伴随着三次采油技术和需求的发展，国内相继开发了重烷基苯磺酸盐、石油磺酸盐、石油羧酸盐等三次采油用表面活性剂，产量达到3.5 万吨/年，并广泛应用于工业化石油开采。

在工业清洗方面，也陆续研究开发了一批专用的工业清洗用表面活性剂，特别是它的高耐碱、耐酸和耐盐性能，使其应用快速发展。如应用于钢铁行业、电镀行业清洗的高耐碱表面活性剂FC-06，用于电子工业的FC-41 系列表面活性剂、用于石油行业的高耐盐表面活性剂醇醚磺酸盐等。

以规模求发展是“十二五”期间表面活性剂行业企业发展的主要现象之一，长期以来粗放式的发展方式未得到根本转变，表面活性剂行业产能过剩。磺化、乙氧基化、胺化均出现了显著的产能过剩，尤其是乙氧基化产能已超过了450 万吨/年，而磺化的产能也已超过了300 万吨/年，绿色表面活性剂烷基多苷（APG）“十二五”期间的产能也形成了供大于求的现状，导致行业近年来的利润空间越来越小，企业风险越来越大。

尽管“十二五”期间表面活性剂行业的规模化得到了快速的发展，然而绝大多数企业扩建新建装置时考虑建设成本居多，而对于装置的先进性、安全性仍缺乏一定的前瞻性，大多仍以能用、可用为原则，消化吸收的仍是20 世纪80 年代的进口装置，因此在装置的先进性上没有太多的革新，安全性方面考虑的则更少，对于人的依靠性太强，从而在生产安全性、产品的质量稳定性上存在一定的风险与隐患。诸如磺化装置还有相当一部分停留在1.5t/h 以下规模，乙氧基化装置还有相当数量以搅拌釜为主。

“十二五”期间表面活性剂行业得到了飞速的发展，尤其在规模化发展上得到了显著地提升，然而多数企业在发展过程中法律意识淡薄，在技术、装备乃至市场方面的发展方面，为节约成本，高薪聘请挖角达到快速发展目的，非正常渠道的技术流失扩散现象较为严重，也成为行业发展一窝蜂现象形成的原因之一。而行业知识产权法律保护作用较弱，中国截止今天为止，国内企业间关于知识产权纠纷的官司基本没有，大多数人离职前所签署的协议基本不起约束作用。这将成为未来中国表面活性剂发展的隐患问题之一。

经过十几年的发展，我国表面活性剂/洗涤剂行业初步形成了自主发展的技术创新体系，主要由三部分组成：（1）生产企业尤其是大型生产企业在自身发展过程中形成的研发机构；（2）行业所属专业性研究院所；（3）由高等院校的相关专业构成的技术创新力量。三部分技术创新力量互相补充，在创新活动中求得自身发展，同时也为行业的发展提供了新的技术源泉，是行业进一步发展的重要基础。

虽然我国表面活性剂行业目前已基本形成了自主发展的技术创新体系，但与外资跨国公司相比，仍有一定差距，而多数企业仍存在创新能力不足的现象，行业技术水平参差不齐。主要体现在：技术创新人才和资金投入不足，新产品产出速度与数量不足；相关分析检测方法工作相对不足。与国外尤其是国际跨国公司相比较，整个行业自主创新能力不强，许多关键技术靠引进，自主创新能力上仍与国外有一定差距，更多的品种是跟踪国外技术，自主创新方面相对较少，在一定程度上制约了我国表面活性剂行业的自身发展以及同国际跨国公司的竞争能力。

“十二五”期间虽然大宗表面活性剂产品已经实现了国产化与规模化，已成为全球表面活性剂生产和消费大国，但多年来表面活性剂新品种的发展未尽人意，虽然经过国家组织的几个五年计划的技术攻关，开发了一定数量的功能型表面活性剂新品种，在功能型表面活性剂的发展上与国外发达国家仍有较大的差距，但在品种、数量、产业化进程与应用推广上仍不能满足行业的需求。然而仅有APG 的发展较为迅速，成为较大的表面活性剂新品种，MES 虽然实现了工业化生产，但由于应用方面的问题导致现在仍然没有得到快速的发展。酯基季铵盐生产工艺不成熟，产量不足，替代传统阳离子表面活性剂的进程缓慢。

经过多年的发展，已初步形成了我国表面活性剂领域的标准体系，然而作为终端市场的原料，国家质检总局未安排强制性抽检，市场监管执行力度不足，不利于行业的健康发展。存在着产品质量良莠不齐的现象，影响了行业的健康可持续发展与合理化竞争。

国内表面活性剂原料在品种方面存在结构性矛盾，有些全部依靠进口。表面活性剂用天然油脂，由于受国内资源和人口限制，主体依靠进口解决，受国际影响较大，在价格波动上基本没有话语权。国内替代油品数量小，发展慢，短期内很难成为主体，这将成为长期制约绿色表面活性剂发展的一大瓶颈。

脂肪醇工业国内产能基本满足国内需求，但结构性矛盾突出。普通碳数供给有余，低碳数产品供给不足，再加上进口脂肪醇市场冲击，本土企业生存压力依然较大。合成醇、异构醇基本依靠进口解决。脂肪酸技术和工业化发展较快，已有相当规模的产能和产量，但也存在结构性矛盾。支链脂肪酸国内没有任何装置和产品，严重制约了功能性表面活性剂的开发和工业化进程。

表面活性剂绿色化发展的核心是可持续发展、环境友好。近年来，随着“绿色化学”的呼声日益高涨，油脂基表面活性剂的理论研究和应用开发不断取得进展。2013 年在巴塞罗那召开的第9 届世界表面活性剂会议提出，应根据产品的原料来源来标定产品的生态化程度，并建议将此方面的要求体现在产品标准中。在可预见的将来，表面活性剂行业的发展仍将围绕绿色化（生态化）来进行，对人体温和性、环境和生态适应性的新型表面活性剂仍将成为国际表面活性剂的研究热点和发展方向。

目前国际上表面活性剂的体系已基本形成较为稳定的格局，从跨国公司的发展经验上看，产品质量的高稳定性控制促进产品质量的高度稳定性是打造公司品牌的必须手段，在未来，如何进一步提升产品的品质、降低产品的副产物含量，在原材料选择、工艺路线优化及制备过程降低消耗等环节注意降低生产成本，提高产品质量，将成为表面活性剂生产商提高企业市场竞争力的重要方法。

随着社会经济的快速发展，表面活性剂的应用越来越广泛，在石油、建筑、原油开发、钢铁、食品、医药、农用化学品等领域中，对表面活性剂的要求也越来越高，而化妆品、医药、电子行业等特殊行业要求高纯度的表面活性剂，甚至盐含量的要求必须特别低，通过合成工艺的优化结合提纯、分离等关键技术的突破，提升产品的高纯及高效将成为表面活性剂行业提升利润空间的必然手段，也将成为表面活性剂的发展趋势。

表面活性剂行业经过多年的培育，其应用领域已从扮演传统日用化学品（如洗涤用品）中主活性物的单一角色，逐渐扩展成为在国民经济的各个重要产业部门中不可或缺的功能负载型材料，并正快速渗透到各高新技术与工业领域，提升了各个经济领域的效率。发达国家总量的近70%用作工业助剂。

随着表面活性剂应用的广泛性，在各领域对表面活性剂的细分化、专业化要求也越来越高，如高泡沫、高耐碱性、低泡易漂洗性、高耐电解质性、高润湿性、高乳化性等等，过去表面活性剂大多根据表面活性剂的类型从学术上进行划分，而未来，对其性能上的功效性上及其应用领域上进行划分，强化构效关系研究从而在工艺路线上进行分子设计进行研究开发，将成为表面活性剂的发展趋势。

2011~2015 年是中国表面活性剂高速发展的五年，到今天为止，大宗阴离子、非离子、阳离子表面活性剂生产厂商已形成规模化竞争格局，阴离子、非离子单套规模5 万吨以上的比较普遍。目前产能严重过剩，“十三五”期间表面活性剂行业将面临一个动荡期，行业重新洗牌成为必然的趋势，将成为中国表面活性剂发展的重要阶段。随着国家经济进入“新常态”，大宗表面活性剂产能严重过剩，市场竞争日益加剧、利润空间越来越小，而源头原料如油脂等价格的大幅波动，使大多数原料生产厂商面临经营困难的风险，新一轮的行业洗牌在所难免。通过竞争发展淘汰落后工艺、落后装备，构建产业链式发展模式，有利于行业整体水平的提升，增强规模企业的市场竞争力，市场产能也将回归到正常的状态。同时由于国家对生产安全性要求的高度提升，对表面活性剂行业的要求与监管也会越来越严，因此在新一轮的竞争中，企业应把握时机，提升装置先进性与安全性，通过技术创新，调整产品结构，在产品的高质化、高附加值、差异化方面努力，提高管理水平，提升企业竞争力。

我国表面活性剂领域的标准体系已基本建立，然而作为终端市场的原料，市场监管执行力度不足，存在着产品质量良莠不齐的现象，影响了行业的健康可持续发展与合理化竞争，未来对于市场的监管与规范力度将会加大。行业目前很多下游采购商已建立了自己严格的认证程序，对于表面活性剂的生产厂商进行严格的认证，因此，强化分析检测条件与技术研究，加强法律法规意识及标准化工作的强化，有利于企业提升质量控制水平，同时提升企业市场竞争力。

随着中国经济的发展壮大，中国制造也将成为全世界关注的重点，而表面活性剂领域同样如此。但是目前许多企业技术创新和知识产权保护意识相对较弱。企业上项目时，可能往往只是优先考虑成本，较少考虑知识产权对这些在建项目今后发展的隐患问题。

过去十年，我国表面活性剂/洗涤剂行业得到了快速发展，拉动了全球市场的增长，但和世界发达国家相比仍有很大差距。与发达国家相比，我国绿色高效表面活性剂的品种不足其30%，发达国家总量的近70%用作工业助剂，而我国不到50%，且品种不足其1/3，远不能满足各行业需求。如前所述，表面活性剂的应用越来越广泛，除日用化工外，在石油、建筑、纺织、钢铁、食品、医药、农用化学品等领域中，如何把握机会，建立渠道，了解其他领域的需求，促进表面活性剂的精细化，实现表面活性剂的跨领域应用推广，对于表面活性剂行业的发展至关重要。

我国表面活性剂行业经过近十多年的高速发展，已成为全球的生产大国，随着人民收入的提高以及消费意识、环保意识的提高，随着国民经济各领域的发展，对表面活性剂行业的要求也越来越高，随着其关联行业的不断拓展，表面活性剂行业的技术进步将成为下一轮竞争中本行业及关联行业的决定性因素之一。通过自主创新，技术引进与消化吸收，形成具有中国特色的自主知识产权及技术创新体系，提升传统产品的品质控制，注重环保安全性及产品功能性的品种发展，从而促进表面活性剂的技术水平不断提升，是表面活性剂行业持续发展的重要保证。要进一步加快行业发展步伐，赶上世界发达国家的水平，必须要加大技术开发的力度，尤其注重自主创新能力的建设，继续加强国际交流与合作，采取自主创新与引进消化相结合的方针，建立完整的技术创新体系，促进行业的可持续发展。

我国表面活性剂行业虽然经过十多年快速的发展期，成为世界表面活性剂的生产大国，然而在出口方面仍然不尽人意。随着全球经济一体化的发展，市场国际化成为必然趋势，中国表面活性剂行业如何能在国内产能过剩的情况下，准备出口所具备的认证资质、提升企业产品质量控制、打造企业品牌，把握机遇，成为市场国际化趋势背景下努力的方向之一。

表面活性剂行业发展主要任务是坚持以国家发展战略和产业政策为指导，坚持把行业结构的战略性调整作为加快转变行业发展方式的主攻方向，以市场为主导，技术和创新为引导，鼓励发展“安全、绿色、高值、高质、精细”的产品，优化产业结构。淘汰落后工艺、装备和产能，推动产业升级。激发创新动力和市场活力，引导国际国内市场协调发展，促进生态文明可持续性发展。具体阐述为：

坚持自主创新、重点跨越、支撑发展、引领未来的方针，通过原始技术创新、消化吸收再创新、资源整合创新、组织管理创新等，使企业提高市场竞争力并保持发展后动力。依靠创新使表面活性剂实施价值链的精细化、差异化、个性化、功能化，促进行业的产品升级；利用高新技术和技术改造传统产业，进一步优化合理配置资源，促进产能优化及生产工艺与技术装备升级，从而实现行业从粗放型转向集约型升级，从高能耗污染转向低能耗低污染升级，逐步淘汰落后产能，促其由粗转精、由低转高，优化节能降耗的精细管理升级。

加快建立以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的技术创新体系，增强科研院所和高校创新动力。鼓励大型企业加大研发投入，激发中小企业创新活力，发挥企业家和科技领军人才在科技创新中的重要作用，攻克行业核心关键技术，促进科技成果向现实生产力转化，在产品品质、装备制造、能源资源、生态环保等方面取得新突破。开展新产品、新工艺的深层次的开发与合作，借此带动行业内产品、装备、技术等多方面的升级。整合产业优质资源，建设产业服务框架，优化产业服务，解决诸如食品、医药、日用化学、高分子材料、石油等重点领域的行业间存在的问题，深化跨领域合作，追求发展的质量，提高发展的全面性、协调性，促进科技进步及产业升级。

为行业发展提供技术支撑关键共性技术的研究开发是构建我国表面活性剂工业现代产业体系，加快转变经济发展方式，培育和发展战略性新兴产业，促进产业结构优化升级，增强自主创新能力和核心竞争力的关键环节。坚持自主创新，以科技推动生产力，以引进消化吸收再创新的方式，延伸合作项目，拓展合作领域，突破行业内关键性核心技术。实施知识产权战略，完善知识产权法律制度，加强知识产权创造，增强共性与核心技术突破能力，强化自主创新及产业升级。

1、催化化学与催化工艺技术：开发脂肪醇、醇醚、脂肪胺、油脂深加工等大宗表面活性剂原料及产品制造过程中涉及的催化化学、催化工艺及催化剂的研究与开发。如：催化胺化催化剂体系的拓展、丰富与完善；插入式乙氧基化均相催化剂、窄分布乙氧基化催化剂的工程化及应用推广；加氢催化剂及加氢工艺体系的拓展、丰富与完善；高效同时适用于EO/PO 的烷氧基化催化剂的研究与开发；仲醇乙氧基化催化剂的研究与开发；离子液体催化剂的研究开发与应用技术等。

2、可再生资源为原料的油脂化学品：开发功能油脂化学品、绿色油脂催化剂、微藻制油、生物酶制油技术，重点推进以可再生资源为原料的油脂化学品的研究，开发废旧油脂、油脂化工副产物的深加工应用研究，加强油脂脚料回收技术开发、废油工业化。采用优质材料制造生产设备，提高生产精度，降低副产物，如：改性油脂乙氧基化物制备的产业化工艺技术的完善与提高；磺化油脂的工艺优化与提升；特种油品如乳木果油等的精制工艺研究与开发；油脂直接制备阳离子季铵盐的技术开发；高聚甘油衍生产品的开发等。

3、生物质基绿色表面活性剂：以天然可再生资源（如脂肪酸、油脂、脂肪醇、糖等）为主要原料，集成化学、生物、机械、电子等现代科技成果，如高效催化剂及清洁工艺、生物技术、高效装备与检测控制等，开发具有国际先进水平（部分核心技术国际领先）的生物质基绿色表面活性剂技术。使原材料原子利用率90%以上，分子质量中生物质基占比高于60%，七天降解度高于90%（易于生物降解），刺激性明显优于十二烷基苯磺酸钠LAS ，应用配方毒性LD50≥5000mg/kg（实际无毒级）等，如：烷基多苷（APG）规模化生产工艺技术及产品质量控制技术的完善；VC 糖苷和VE 糖苷的制备工艺研究与开发；脂肪酸甲酯乙氧基化物（FMEE）产业化工艺技术的完善与提高，双活性官能团原料乙氧基化的研究与开发；葡糖酰胺制备工艺的产业化；氨基酸类表面活性剂的研究与开发等。

4、特殊功能高效工业表面活性剂及助剂：开发具有特殊功能的高效工业表面活性剂及其绿色化应用技术，其功能性满足应用行业替代进口的要求（如耐强碱表面活性剂的耐碱浓度要达到5molNaOH/L 等），应用配方毒性LD50 大于2000mg/kg（毒级低微级）等。开发安全、高效及可替代的新型助剂的技术，解决高浓度表面活性剂的干燥问题，如：含硅表面活性剂制备工艺的研究与开发，含氟表面活性剂的研究与开发，醇醚羧酸盐（AEC）（氧化法、羧甲基化法）规模化生产工艺技术完善，二苯醚磺酸盐制备工艺的中试工艺研究与开发，催化制备Guerbet 醇技术的研究与开发等。

5、消毒杀菌类表面活性剂：开展具有新型分子结构的阳离子消毒杀菌剂的研究，实现替代硫酸二甲酯、氯甲烷等季胺化工艺的替代路线，开展高效低成本消毒杀菌剂配方的研究与开发，如：羟乙基季胺化工艺的产业化，Gemini 型阳离子消毒杀菌剂的制备及性能研究，胍基季铵盐阳离子消毒杀菌剂的制备及性能研究，公共场所用高效、低毒、低成本广谱阳离子型消毒剂配方研究，油田、水处理高效杀菌剂的研究与开发，反离子季铵盐的制备工艺技术完善与工程化技术开发等。

6、表面活性剂的绿色化智能制造工艺：以天然可再生资源为主要原料，集成高效催化剂及清洁工艺、生物技术、高效装备与检测控制，开发并应用示范表面活性剂的绿色化智能制造工艺。原材料原子利用率90%以上，工艺过程安全、无污染、无排放，工艺控制稳定，产品合格率100%、优级品率90%以上，如：磺化装备自动控制体系的提升，乙氧基化装备自动控制体系的安全性提升，二噁烷脱除装置的开发完善，生产过程在线监测技术开发等。

淘汰落后工艺设备，推动设备大型化、连续化、自动化、高技术化，全面实现装备结构升级换代。改造表面活性剂生产装置，使其更加满足节能及清洁生产的要求，实现生产过程在线监测，提高生产效率及生产控制水平。推进精益制造，改进工艺流程，加强过程控制，提高制造水平，提升行业技术装备水平。引导装备制造企业消化吸收进口的先进技术，联合开发相关设备，实现关键高速、耐用设备的国产化；加快企业清洁化生产工艺技术改造，加快节能减排技术改造，提供节能减排效果好的技术装备。

逐步形成基础通用型标准、管理型标准、实验方法标准、产品标准四位一体的行业标准化体系。加强基础通用型标准制定，借鉴国际已有成熟标准，结合国内表面活性剂市场的实际情况，完善相关概念、术语、定义；根据表面活性剂产品特点，分类管理、完善标准、强化标准宣导；关注方法标准制定的需求，完善实验方法标准；重点产品制定强制性标准。加强产品和原料安全性评价方法及标准的制订，强化表面活性剂等产品的生物降解性及有害物质残留量等方面的标准；在国家及化工行业标准的基础上，根据行业的技术特点制定具有行业特色的设计标准和规范，如磺化装置设计规范、乙氧基化装置设计规范等行业标准规范，进一步完善行业清洁生产和节能减排能效标准，逐步有序地建立建全行业标准数据库及行业技术标准体系的标准化建设准则和专业性的指导和评价方法，积极参与国际标准的制修订，推进我国标准与国际标准的双向转化。

强化“产品质量是企业生命”的意识，推进企业质量管理系统建设的先进性、科学性、合理性，利用信息化手段实现对产品的生产、检测分析、包装、运输、应用、售后的一体化管理，促进企业提升质量管控，提升产品品质；推动企业通过技术创新、管理创新、硬件配置等提升产品质量；加强产品的规范化和标准化生产，积极开展行业认证和产品质量认证，提升产品技术内涵，提高产品价值。实施表面活性剂生产品牌战略，鼓励拓展国际市场，实现市场国际化发展。

加强对表面活性剂产品中主组分、副产物组分的生物降解性、安全性评估规范、标准建设，建立评估第三方机构，建立我国表面活性剂安全风险评估体系。

全面贯彻落实环境保护相关法律法规和国家有关节能减排的政策措施，完善表面活性剂行业节能减排指标体系、检测体系和考核体系，加强考核和监督；鼓励企业采用先进的节能、环保技术和装备，实施余热利用、工艺水循环使用，实现表面活性剂生产过程的节能降耗；通过技术改造，发展柔性生产工艺，减少产品切换过程装备清洁产生的物耗、能耗，实现产品切换过程过渡料的全部回收和利用；严格控制新建高耗能、高污染项目，提高企业能源利用效率、减少污染物排放，并逐步淘汰产能低、效率低、能耗大的设备；合理设置表面活性剂工业的技术、装备、安全、环保及能源利用效率等指标，实施行业准入管理。加大符合国际新规范、新公约、新标准的节能安全环保表面活性剂及油脂化工中间体与产品的技术开发；加强表面活性剂的清洁生产技术研发，使表面活性剂生产工艺过程安全、清洁、能耗低、无污染、无排放；积极引导企业采用可回收利用、生物降解性好的包装材料，降低包装运输成本，增强节能环保指标的刚性约束；实施以高技术绿色工艺和高效装备为技术依托，实现高效降耗，从一般性的工艺节能、系统节能、综合治理逐渐转变为科技节能、结构节能，带动行业的结构调整和技术升级。

展望未来，我国表面活性剂工业应在传统产品满足市场需求的前提下，通过技术引进、吸收、再创新和自主创新，从提高装置产能和产品品质入手，挖潜降耗，实现企业和社会责任的双赢。同时，依据我国国情，调整原料结构布局，积极开发绿色环保、高性能、高附加值的功能型产品，通过拓展表面活性剂应用领域，对接上下游产业，整合资源，优势联合，缩短产、学、研、用的周期，实现“一体化产业链”发展战略，降低外部因素带来的风险，使我国真正从世界表面活性剂生产大国走向生产强国。