5 影响磷化的因素

影响磷化的因素很多，当磷化膜出现质量问题时，可以从磷化工艺参数、促进剂、磷化工艺（含设备）以及被处理钢铁表面几大方面考虑。

5.1 磷化工艺参数的影响

（1）总酸度

总酸度过低磷化必受影响，因为总酸度是反应磷化液浓度的一项指标。控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜离子浓度保持在必要的范围内。

（2）游离酸度

   游离酸度过高、过低均会产生不良影响。游离酸度过高不能成膜，容易出现黄锈；过低磷化液的稳定性受威胁，生成额外的残渣。游离酸度反映了磷化液中游离H⁺的含量，控制游离酸度的意义在于控制磷化液中磷酸二氢盐的离解度，把成膜离子浓度控制在一个必须的范围。磷化液在使用过程中游离酸都会缓慢升高，这时要用碱来中和调整，注意缓慢加入，充分搅拌，否则碱液局部过高会产生不必要的残渣，出现越加碱，游离酸度越高的现象。单看游离酸度和总酸度是没有实际意义的，必须一起考虑。

（3）酸比

酸比即指总酸度与游离酸度的比值，酸比一般控制在5~30的范围内。酸比较小的配方，游离酸度高，成膜速度慢，磷化时间长，所需温度高。酸比较大的配方，成膜速度快，磷化时间短，所需温度低。因此必须控制好酸比。

（4）温度

磷化处理温度与酸比一样，也是成膜的关键因素。不同配方有不同的工作温度范围，实际上温度控制着磷化液中的成膜离子浓度。温度高，磷酸二氢盐的离解度大，成膜离子浓度相应高些，因此可以利用这种关系在降低温度的同时提高酸比，同样可达到成膜目的。生产商确定一旦确定配方，就应该严格控制好温度，温度过高会产生大量残渣，磷化也失去原有平衡。温度过低，成膜离子浓度达不到浓度积，不能生成完整的磷化膜。另外温度过高，磷化液中可溶性磷酸盐的离解度加大，成膜离子浓度大幅度提高，产生不必要的沉渣，白白浪费了磷化液中的有效成分，原有的平衡被破坏，形成一个新的平衡，如低温磷化液在温度失控而升高时，H₂PO₄^-→2H⁺+PO₄^3-的离解反应向右进行，从而使磷酸根浓度升高，产生磷酸锌沉淀，使磷化液的酸比自动升高。当磷化液恢复到原有的温度时，原有的平衡并不能恢复。因此当磷化液超过一定温度后，再降低回到原来的温度时，如果不进行调整，就有可能磷化不上。从减少沉渣，稳定槽液，保证质量来看，磷化液的温度变化越小越好。

（5）时间

各个配方都有规定的工艺时间。时间过短，成膜量不足，不能形成致密的磷化膜层。时间过长，由于结晶在已形成的膜上继续生长，可能产生有疏松表面的粗厚膜。

5.2 促进剂的影响

促进剂是必不可少的的成分，如果没有促进剂，磷化将失去意义。磷化液中的促进剂，主要指某些氧化剂。氧化剂是作为阴极去极化剂而在磷化配方中采用的一种化学反应型的加速剂。它的主要作用是加速氢离子在阴极的放电速度，促使磷化第一阶段的酸蚀速度加快，因此可以称为金属腐蚀催化剂。当金属表面接触到磷化液时，首先发生以下反应：

Fe+2H⁺→Fe²⁺+H₂↑

这个反应能够消耗大量的氢离子，促使固液界面的pH上升，磷化液中磷酸二氢盐的三级离解平衡右移，锌离子浓度和磷酸根浓度在界面处达到溶度积而成膜。如果不添加这些有效物质，阴极析出的氢气滞留会造成阴极极化，使反应不能继续进行，磷酸盐膜的沉积也不能连续下去。因此凡能加速这个反应的物质，必能加速磷化。

常用的氧化剂有硝酸盐、亚硝酸盐、双氧水、溴酸盐、碘酸盐、钼酸盐、有机硝基化合物、有机过氧化物等。最常用的主要是硝酸盐、氯酸盐、亚硝酸盐。每一个促进剂类型又可与其它促进剂配套使用，有不少的分支系列。常见的类型如下：

—  硝酸盐型，包括NO₃^-型、NO₃^-/ NO₂^-（自生型）

—  氯酸盐型，包括ClO₃^-、ClO₃^-/ NO₃^-、ClO₃^-/ NO₂^-

—  亚硝酸盐型，包括NO₃^-/ NO₂^-、NO₃^-/ NO₂^-/ ClO₃^-

—  有机氮化物型：硝基胍、R-NO₂ /ClO₃^-

—  钼酸盐型，包括MoO₄^-、MoO₄^- /ClO₃^-、MoO₄^-/ NO₃^-

单独使用硝酸盐做氧化剂时，不能将二价铁完全氧化成三价铁，使溶液中二价铁离子浓度积累升高，影响磷化膜的生长速度。因此，不能单独使用它，而是与亚硝酸盐或氯酸盐等配合使用。但是亚硝酸根、氯酸根的氧化性太强，如果用量过多，会使钢铁表面发生钝化，阻碍磷化反应的进行，因此亚硝酸盐或氯酸盐的用量非常重要。亚硝酸盐的缺点是在酸性磷化液中不稳定，容易分解，需不断补充，否则磷化膜极易发黄。亚硝酸盐分解产生的酸气易使未磷化的湿工件生锈。

氯酸盐虽然不产生酸性气体，在酸液中也稳定，但是它会还原成氯离子。氯离子在槽液中积累，若随后的水洗不充分，使氯离子留在工件上，会带来很大的后患：一方面污染电泳槽液，另一方面留在涂层下，加快腐蚀速度。

过氧化氢有其独特的优点，它的还原产物是水，它是工业开发中最强的氧化剂，使用的浓度很低，大约0.01~0.1g/L，但是它在酸中更不稳定，控制要求很高。

5.3 槽液离子的影响

（1）成膜金属离子（Zn²⁺、Mn²⁺、Ca²⁺、Ni²⁺）

它们是磷化成膜的主要阳离子，浓度低不利于成膜，浓度高有利于成膜，但磷化膜有变粗的趋势，并且磷化膜的“P”比降低。一般常规锌系磷化Zn:PO₄≈1:3，低锌磷化Zn:PO₄≈1:15。

（2）磷酸根（H₂PO₄^-、HPO₄^2-、PO₄^3-）

是参与磷化成膜的阴离子，浓度太低对磷化不利，不易磷化成膜；浓度高对磷化成膜有利，过高时对磷化成膜影响并不大，主要是导致沉渣量增加（磷酸根含量高使总酸度高，总酸度高游离酸也相应增高，因此沉渣量增加）。

（3）NO₃^-

是一种磷化促进剂，将Fe²⁺氧化成Fe³⁺的氧化剂。Fe²⁺是中温磷化的主要促进剂，在低温磷化中作用不明显，NO₃^-浓度高使磷化速度增快，沉渣量增加。

（4）F^-

是磷化均匀活化剂，促使磷化膜均匀，抗Al³⁺污染（Al³⁺是磷化毒物），是钢-锌-铝混件磷化不可缺少的物质。

（5）多羟基酸

具有络合作用，是磷化膜减重剂，使磷化膜细密、膜重降低、延缓初期磷化沉渣出现的时间，但对后期降低沉渣效果不明显。由于羟基酸能降低磷化膜重，对减少沉渣量还是有一定好处。

（6）Fe²⁺

Fe²⁺是磷化成膜的有效阳离子之一，在低温磷化中，由于促进剂的强氧化性，Fe²⁺含量非常低。在中温磷化中，要控制Fe²⁺浓度，浓度太高，对磷化成膜也不好，一般控制在0.3~2 g/L。

5.4 工艺过程影响

（1）酸洗

酸洗对磷化成膜影响极大。首先是酸洗工序本身将致使磷化成膜困难，其次是酸洗容易产生工序间泛黄生锈使磷化易泛黄彩和挂灰，因此要求磷化液有相对较高的游离酸度。在磷化线上有酸洗工序时，要求磷化液有较高的成膜金属离子（Zn²⁺）浓度和磷酸根浓度。为了消除二次生锈对磷化的影响，酸洗线上磷化的总酸度和游离酸度都相对比脱脂线上高一些。

（2）表调

表调对磷化相当重要，低温磷化时表调是不可缺少的工序。表调的作用有三点：首先是改善和提升磷化成膜性能，对酸洗线的低温磷化而言，没有表调工序就不能形成磷化膜；其次是使磷化膜晶粒细化；第三是提高成膜速度和降低磷化沉渣。

（3）搅拌

搅拌是浸泡磷化处理过程中提高磷化速度和磷化膜均匀性最有效的手段之一。

（4）喷淋

喷淋能够提高磷化速度和磷化膜均匀度，但喷淋压力过高、雾化状态不好、或水流直射工件等都将造成磷化成膜困难，磷化膜不均匀，形成明显可见的条纹。

（5）工序间隔时间

工序间隔时间过长会造成工件泛黄，对磷化成膜不利，特别是在有酸洗的线上最为明显，同时在有些喷淋线上由于抽风设施不好，致使通道温度高，也会造成工序间工件泛黄。

6 磷化膜质量评定项目与方法

6.1外观目视法

磷化后工件的颜色应为浅灰色到灰黑色或彩色；膜层应结晶致密、连续和均匀。磷化后的工件具有下列情况或其中之一时，均为允许缺陷：轻微的水迹、钝化痕迹、擦白及挂灰现象；由于局部热处理、焊接以及表面加工状态的不同而造成颜色和结晶不均匀；在焊缝处无磷化膜。磷化后的工件具有下列情况之一时，均为不允许缺陷：疏松的磷化膜层；有锈蚀或绿斑；局部无磷化膜（焊缝处除外）；表面严重挂灰。

6.2 微观结构显微镜法

用金相显微镜或电子显微镜将磷化膜放大到100~1000倍，观察结晶形状、尺寸大小及排列情况。结晶形状以柱状晶为好，其中圆球状晶粒最好，片条状次之，羽毛松枝状较差。晶粒尺寸2~3μm的圆球状晶体磷化膜最适于与电泳配套。结晶尺寸应比较小，一般控制在几十微米以下，排列越均匀，孔隙率越小越好。

6.3 膜重测定

磷化膜应符合GB/T6807-2001表1所列数值，即本章表7所列数值。对于钢板表面的磷化膜，膜重测定方法是将磷化板浸在75℃的铬酸溶液中10~15min以去除磷化膜，去膜前后的重量差即为膜重。

6.4 腐蚀性能测定

耐蚀性分为磷化膜耐蚀性和磷化后涂膜的耐蚀性两部分。磷化膜耐蚀性最常用的检测方法是硫酸铜点滴实验法，主要用于防锈磷化方面。磷化后涂膜的耐蚀性一般用盐水浸泡实验。现在常根据用户要求进行涂膜的盐雾试验、耐湿热试验或循环周期试验等。

—  磷化膜耐蚀性：将磷化试样（已降至室温）浸入3%的氯化钠（NaCl）水溶液中，在15~25℃下保持1h，取出试样，洗净，吹干，目视检查磷化膜表面不应出现锈蚀（棱边、孔、角及焊缝处除外）。

—  涂膜耐蚀性：磷化后的工件喷涂厚度为25~35μm的白色氨基烘干磁漆，完全干燥后进行耐中性盐雾试验，锌系、锰系、锌钙系磷化膜的涂膜试样经24h耐中性盐雾试验后，铁系磷化膜的涂膜试样经8h耐中性盐雾试验后，除划痕部位外，涂膜应无起泡、脱落及锈蚀等现象（注：划痕部位指划痕任何一侧的附近宽度0.5mm范围内）。

6.5 抗冲击试验

常常是进行涂装后一起测定，对涂装后的磷化板进行冲击试验时，当冲击后样板的反面冲击点不产生放射性裂纹时，即可确定该磷化膜的抗冲击性较好。

6.6 二次附着力测定

磷化膜涂装后测定的附着力为一次附着力。在一定条件下进行耐温水实验后再测定的附着力称为二次附着力。耐水试验后的样板上采用划格法测定附着力，通过胶带剥离后观察涂膜脱落情况评定附着力等级，需要进行平行比较实验。

6.7 磷化膜孔隙率的测定

将用含14%NaCl、3%铁氰化钾和表面活性剂质量分数0.1%的蒸馏水溶液保存在褐色瓶中24h，用滤纸过滤。使用时将滤纸切成长、宽均为2.5cm的纸片，用塑料镊子将纸片浸入上述溶液中，提出滴净多余试液，将它覆盖在待测的磷化膜表面，经过一段时间（1min）后将试纸拿掉，观察膜层表面，有蓝色斑点处表示磷化膜有孔隙。

6.8 磷化膜的耐碱性

比较磷化膜在25℃碱液（0.1mol/L的氢氧化钠溶液）中浸泡5min前后的质量差，可以得到磷化膜在碱液中的溶解量。

6.9 磷化膜的“P”比

“P”比反映在磷化膜中P相所占的比例。“P”比的测定方法是：用X射线衍射仪（XRF）测定P相（Zn₂Fe(PO₄)₂·4H₂O，Phosphyphollite）的三个主要衍射峰（d=8.84Å、4.44 Å、2.83 Å）和H相（Zn₃(PO₄)₂·4H₂O，Hopeite）的三个主要衍射峰（d=9.04 Å、4.57 Å、2.86 Å），也可以仅测其中一个最强峰P相（d=4.44 Å）、H相（d=4.57 Å），计算峰面积，“P”比=P/(P+H)。其中P为磷酸二锌铁，H为磷酸锌，因此“P”比的高低表示磷化膜中磷酸二锌铁所占比率的高低。“P”比高的磷化膜其结晶水不易失去，也不易复水，耐蚀性比低“P”比的磷化膜好。

6.10 电泳溶出率

该指标体现了电泳前后磷化膜的溶解损失率，电泳溶出率越低越好，磷化膜的溶解影响涂层的耐蚀性，也影响电泳槽的电导率。电泳溶出率测定方法是：磷化后试件先测定磷化膜重，然后电泳，电泳湿膜用正丁醇、异丙醇退漆膜，试件烘干再测定磷化膜重，计算出减量，将减量除以初始磷化膜重即为磷化膜溶出率，一般要求阴极电泳时磷化溶出率低于5%，阳极电泳低于10%，而且该值越低越好。

6.11 相关磷化国家标准

国家标准GB/T6807-2001《钢铁工件涂装前磷化处理技术条件》，该标准规定了钢铁工件涂装前的磷化膜分类、技术要求、检验方法及验收规则。

国家标准GB/T9792-1988《金属材料上的转化膜单位面积上膜层质量的测定重量法》，此标准规定了测定金属材料上转化膜单位面积膜层质量的重量法。

国家标准GB/T11376-1997《金属的磷酸盐转化膜》。